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1、選好膠黏劑

膠黏劑選擇不當，應根據不同的基材、產品結構、后加工要求、內容物等選擇膠黏劑。另外，不同的膠黏劑性能差異很大，應使用專用膠黏劑，如復鋁箔膠黏劑、鍍鋁膜膠黏劑、抗介質膠黏劑等。聚醚型膠黏劑中的醚鍵與滑爽劑中的氨基形成氫鍵，影響復合強度，因此聚酯型剝離強度較高。

2、復合鋼輥表面溫度太低

復合時的鋼輥表面溫度太低，以致膠黏劑活化不足，復合時的黏性不高，對第二基材的浸潤不佳，粘接力不好，造成兩種基材之間不能非常好地密著，影響了粘接牢度。這就要按正常的復合工藝要求，使復合鋼輥的表面溫度經常保持在55~75℃之間。

3、上膠量不足

過分追求成本的降低，上膠量太少，往往會得不償失，造成次品或廢品。上膠量不足的原因，除了網點深度和膠液濃度因素外，太多與網輥清洗不凈、網點被堵塞有關。因為每次用溶劑沖洗、揩擦，是不能將網點里面剩余膠液徹底洗凈的。這少量未洗凈的膠要交聯固化，越積越多，網點深度就逐步變淺，導致上膠量減少。為此，可用高效洗版液定期對已被堵塞的上膠網輥進行清洗，以恢復網輥的涂膠性能。

4、殘留溶劑太高

殘留溶劑太高，復合后汽化造成許多微小的氣泡，使兩種基材分層脫離。測定剝離強度時，雖然試條寬度時15mm，但真正有膠黏劑粘接著的部分卻小于15mm，其余是氣泡隔開的地方，所以測得的剝離強度就偏低，微小的氣泡越多剝離強度就越小。

另外，殘留溶劑的存在會降低膠層固化后的內聚強度，剝離測試時表現為膠層的內聚破壞，但強度卻不很好。總之為提高剝離強度，提高粘接力應盡可能降低殘留溶劑。殘留溶劑存在于膠層中，對膠層起溶脹作用，影響了剝離強度。

5、熟化不完全

所謂熟化不完全有兩個意思：一是熟化的溫度偏低，另一個是熟化的時間太短。一般來說，復合后應盡快放到45~55℃環境中熟化48h以上，有的甚至要求熟化5天才能達到最好的結果。若低溫存放，不僅時間很長，而且最終剝離強度也沒有在加溫狀態下熟化的好。例如，鋁箔與聚乙烯之間的牢度，在35℃下4天后的剝離力只有2.8N/15mm，若在45℃下4天，則可達到3.5N/15mm，若提高到55℃，同樣是4天，就可高達4~5N/15mm。由此可見，熟化溫度很重要。

復合后盡快放到熟化室也很重要，若過了十幾個小時再放進去熟化，效果就會相差很大，剝離力要小2~3N/15mm，這一點要充分注意。

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